Der Letzte Seiner Art
Zu Besuch bei Walter Scherl, dem letzten Schellenschmied Österreichs.
„Von der Tradition alleine kann ich nicht leben. Aber da ich eine ziemliche Nische bediene, kann ich auch die Stückzahl verkaufen, die ich brauche“, erzählt Walter Scherl. Er ist der letzte verbleibende Schellenschmied Österreichs. Und an diesem Alleinstellungsmerkmal wird sich so schnell auch nichts ändern, denn den Lehrberuf gibt es nicht mehr. „Es gibt ja auch gar keinen mehr, der die Prüfung abnehmen könnte“, so Scherl.
Berufsbedingt hat Scherl ein Gespür für Tradition – ohne diese jedoch zu romantisieren. Dass er der Letzte ist, der dieses Handwerk ausführt, macht ihn stolz. Und er sieht auch die wirtschaftlichen Vorteile: Einem Preiskampf muss er sich nicht aussetzen. Zwar gibt es auch größere Betriebe, die industriell gefertigte Schellen anbieten, doch „wer eine handgemachte Schelle mit guter Qualität will, der ist auch bereit, einen entsprechenden Preis zu bezahlen“, so Scherl. Abgesehen von dem einen oder anderen Faschings- oder Fußballverein sind das großteils noch immer Bauern. Und die nehmen für eine handgefertigte Schelle aus dem Hause Scherl auch einen Anfahrtsweg von bis zu 200 Kilometern auf sich.
Seit über 300 Jahren befindet sich der Schmiedshof in Schnann bei St. Anton in Besitz der Familie Scherl. Walter hat ihn von seinem Onkel Josef übernommen, der kinderlos geblieben ist. Auch sein Vater war in der Schmiede tätig. „Das war also irgendwie vorprogrammiert“, erzählt Scherl. Gedrängt wurde er zu diesem Beruf aber nie, weder vom Vater noch vom Onkel. „Ich wollte das immer machen. Und will es heute noch.“ Bis zu 700 Schellen produziert er pro Jahr. Jeder einzelne Arbeitsschritt ist Handarbeit. Als Erstes werden beide Hälften der Schelle aus einem Stahlblech von Hand ausgeschnitten. „Dabei kann man natürlich niemals so exakt arbeiten wie wenn die Schnitte mit einem Laser gemacht werden. Dafür ist jede meiner Schellen ein Unikat“, so Scherl. Anschließend werden die Hälften, je nach Größe, in der Presse kalt geformt oder auf 1000° erhitzt und mit dem Hammer hohl geklopft. Dann werden sie zusammengenietet und verschweißt. Ist die Schweißnaht geschliffen, kommt der Bügel darauf und die Schelle wird in ein Messingbad getaucht. „Wenn man sie dann wieder rausnimmt, ist sie braun. Dann muss sie nur noch poliert werden.“ erklärt Scherl.
Hört man Scherl zu (und sieht gleichzeitig seine Statur), klingt sein Beruf nach einem richtigen „Knochenjob“. Er selbst relativiert: „Wenn man es immer macht, ist es gar nicht so wild.“ Viel wichtiger als Kraft sei das Geschick: „Ich muss heute manchmal darüber lachen, wie lange ich früher an manchen Dingen rumgemurkst habe. Einfach weil ich es noch nicht richtig konnte.“ Und wie wichtig ist das Gehör? Schließlich muss so eine Schelle ja auch gut klingen. „Die Tonlage muss halt stimmen – schließlich sollte eine große Schelle nicht klingen wie ein Glöckchen.“ Verantwortlich für den Klang sind in erster Linie Größe, Form und Materialstärke. Dementsprechend schwer lässt sich eine fertige Schelle stimmen. „Wenn man drei Schellen produziert, die aufeinander abgestimmt sein sollten, muss man schon bei der Herstellung sehr genau wissen, wo man hinwill. Bei der Feinabstimmung kann man nur noch Nuancen verändern“, erklärt Scherl. Beispielsweise indem man durch Schleifen oder Löten das Gewicht erhöht oder vermindert. Solche Tüfteleien mag der 45-jährige.
Scherls Kinder sind derzeit 12 und 13 Jahre alt. Schon jetzt zeigen sie durchaus Interesse am Handwerk ihres Vaters. Er selbst würde sich freuen, wenn die 300-jährige Familientradition fortgeführt wird – doch nicht um jeden Preis. „Wenn sie wollen, wird man natürlich versuchen, den Betrieb weiterzuführen. Aber meine Kinder sollen das nur machen, wenn sie auch davon leben können. Sie sollen zuerst einmal eine ,normale’ Ausbildung machen. Das Handwerk können sie ja auch zu Hause lernen“, so Scherl. Oder besser gesagt: Dieses Handwerk können sie nur zu Hause lernen.
Text: Matthias Köb // friendship.is
Fotos: Florian Lechner // friendship.is
19. Oktober 2016
